技術參數：
圖號：SY72Z55

孔中心距：210mm

長：586mm

寬：81mm

高：66.5mm

重量：10kg

主機型號：刮板輸送機

亞興精鍛 | 冷、溫間鍛造的工藝技術

亞興精鍛，注重鍛造中的每一個細節，15年的客戶見證，是亞興精鍛產品品質的縮影。本公司有先進的技術設備和雄厚的技術力量，所生產的鍛件具有外觀好，質量高，耐磨損，韌性好的優點，多年來以專業的鍛造水平和科學化制度化的生產廠房得到了廣大煤礦煤機廠經銷商認可，在礦山機械配件行業領域更是廣受好評。目前，亞興精鍛還在持續的為客戶及社會創造價值中，在未來的時間里，亞興精鍛將在自信中不斷發展壯大，用心了解客戶需求，樹立品牌形象。用自己的產品做最具信服力的宣傳和推廣。

冷、溫間鍛造的工藝技術

冷間鍛造工藝是指金屬坯件在不經過加熱，直接在常溫狀態下成形的一種制造工藝。由于物體加熱后隨著溫度的下降會發生熱脹冷縮，其尺寸精度肯定會發生變化。而冷間鍛造沒有經過加熱就成形，其產品的尺寸精度相對來說比溫間鍛造產品更優，它的物理硬化性能也要比溫間鍛造產品佳。汽車的核心運動機構零件一般采用冷間鍛造，這些零件要求高精度，高的核心技術價值成形工藝。這些產品的精度通常受鍛造模具尺寸精度、鍛造壓力機鍛造時的動態精度、鍛造模具合模精度等因素影響。

溫間鍛造工藝是指金屬坯件加熱至低于其本身的再結晶溫度時，再進行鍛造成形作業。金屬坯件經過加熱再冷卻以后，其物理硬化性能會逐漸降低，主要因素是內部晶粒結構在高溫加熱時有所改變受損，這是溫間鍛造制造工藝需要考慮的。所以對于變形量比較大而體積較小的鍛造工件，更適合采用溫間鍛造工藝技術來鍛造生產。讓鍛件在物理硬化性能受很小影響的同時又能發生塑性變形，滿足成形需求。

溫間鍛造工藝技術的原理基礎是：金屬坯件在加熱到變形抗力降到只有原來三分之一時有利于進行塑形變形，但硬化性能還沒有產生較大改變。根據這一理論表述，加熱溫度控制在150℃～900℃之間，基本上僅需要一次塑性變形就能完成，達到溫間鍛造一次成形的工藝技術要求。

隨著鍛造工藝技術的改進發展，溫間鍛造成形工藝得到越來越多的應用，尤其在煤機配件行業制造工藝改良上。綜合以上冷、溫間鍛造工藝的特點，可以將各類型鍛件（e型螺栓等礦用鍛件）與鍛造工藝搭配成形的零件精度歸納如下：對于形狀不是很復雜的零件選用冷鍛工藝，在常溫下進行鍛造，坯件變形抗力大，成形工位數多，成品零件表面粗糙度小于6s，其精度范圍0.025～0.1；對于形狀很復雜或較復雜的零件選用溫鍛工藝，在150℃～900℃的溫度下進行鍛造，坯件變形抗力較小，成形工位數少，成品零件表面粗糙度小于9s，其精度范圍0.05～0.2。

冷、溫間鍛造自動化生產線規劃簡述：以單臺鍛造壓力機自動化生產線規劃為例，其自動化生產線一般由料架、矯正機、棒料切割機、鍛造壓力機、外圍自動化設備組成。

鍛造工藝外圍搭配，新型鍛造模具開發

傳統鍛造模具為一體模腔，其凸模為一個整體，凹模也是整體結構，鍛造合模時成形的鍛件邊料較多，需要進行后續加工方能滿足制作要求。而新型的鍛造模具技術，為無毛邊料的鍛造工藝，節省下料重量與加工，近十年來在國外各式各樣之復動化鍛造模塊陸續被開發出來。
圖8為新型鍛造工藝模具的原理示意圖，每一個坐標方向沖頭都是以相同速度相向擠入模腔成形，從而形成三個軸向正反方向運動成形的鍛造模式。在鍛造成形的過程中，上下模在壓力機的上下部機械頂料機構的支撐下，一直處于合模狀態，所以坯件始終是在密閉模腔中鍛造擠壓成形的，因此可以鍛造出無毛邊料的鍛件。目前已經全面推廣新型鍛造模具，對多軸類的鍛件、內輪鍛件、十字軸鍛件等品質、精度有大大的提升，進一步增強了鍛壓設備及鍛造工藝技術的市場競爭力。

前工程處理設備

在進行溫間鍛造之前，鍛造坯件需要進行前工程的處理，主要包括加熱處理和表面處理。加熱處理設備主要有高周波感應加熱爐，可以將坯料加熱至成形所需要的溫度。在溫間鍛造時，鍛件在發生塑性變形的同時，其內部應力也有所提高。此時必須先將坯件進行退火處理，以降低其內部應力，然后方可進行后續加工。

在進行鍛造時，模具與鍛件（煤機配件）之間有相對運動，就會產生摩擦阻力，這對鍛造加工是不利的。所以就需要表面處理設備在冷間鍛造前進行坯件的表面處理，以降低坯件的表面摩擦阻力。其原理就是降低鍛造時鍛件與模具之間的摩擦系數，從而降低模具的磨損，增加其使用壽命，提升了冷間鍛造工藝的經濟價值。而且對于鍛造產品來說，它的尺寸外形精度大大提高，鍛造時坯件材料的流動速度有所提高，鍛件表面更加平整、光滑、勻稱，為后續的加工工序奠定了良好的基礎條件。另外除了進行表面處理外，還可以在進行鍛造時配合使用潤滑液，更好的減小摩擦阻力，讓塑性變形的效果更佳。
結論

鍛造工藝是一種精密塑性成形技術，具有切削加工無可比擬的優點，如機械性能好，生產效率和材料利用率高等，特別適合于大批量生產刮板機配件，而且可以作為最終產品的制造工藝，在交通運輸車輛、采煤機配件和機床工業等行業具有廣泛的應用。本自動化生產搭配方案在投入市場后，根據客戶反映，市場情況以及前沿技術的發展，進一步開展技術改進，降低成本，提高產品性能和穩定性，增強鍛造設備及刮板輸送機配件鍛造工藝技術的市場競爭力。而對于鍛造生產線的搭配，只要根據鍛件特點，結合鍛造壓力機的性能及精度特點，選用適合的鍛造工藝方式，并選配適當的外圍自動化設備，就能構建高效率、高性能的鍛件自動化生產線。這對鍛造工藝技術的發展，也將起到革命性的改變。

河南亞興精鍛股份有限公司擁有上萬平方米的現代化廠房，下設鍛造車間、模具加工車間、熱處理車間、裝配車間等，流水線大批量生產,廠家直銷，承接各類刮板、E型螺栓、啞鈴銷、驅動鏈輪、橫梁、齒輪、鏈條等幾十種礦用機械配件、上百種型號，同時還生產加工綜合機械鍛造配件等，所有產品保質保量，發貨迅速，歡迎廣大用戶到我公司實地參觀。

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