鍛造行業是能源消耗大戶，而鍛件熱處理能耗約占整個鍛件生產總能耗30%~35%(其數量和鍛件的鍛造余熱利用及非調質鋼應用多少有關），我國每噸模鍛件能耗約為0.8t~1t標煤，與國外工業發達國家相比，存在很大差距，而且能源問題又是關系到一個國家能否可持續發展的重要問題，甚至是關系到人類生存的全球性重大問題。
熱處理是一種能源消耗很大的工藝過程，因此也存在著巨大節能潛力。還有三廢（廢氣、廢水、廢渣）排放，污染環境，所以對鍛件熱處理工藝、工藝材料和熱處理設備的改進，都是鍛造企業節能減排的寬要途徑。
充分利用鍛件的鍛造余熱進行熱處理，不僅在節能降耗、提升效率等方面有有著顯而易見的優勢，而且又減少三廢排放，既節能又環保。
機械零件大量采用碳素結構鋼和低合金結構鋼，其鍛件最常用的熱處理工藝為正火、等溫正火、退火和調質。
1.調質能耗：采用連續式電阻爐，淬火溫度840℃~860℃，每kg鍛件實際耗電約為0.6kWh。采用連續式電阻回火爐，回火溫度550℃~650℃,每kg鍛件實際耗電約0.4kWh。
2.正火能耗：采用連續式電阻爐，正火溫度930℃~960℃,每kg鍛件實際耗電為0.5kWh。
3.等溫正火能耗：采用連續式電阻等溫正火爐，加熱溫度為920℃~940℃，快速冷卻，等溫溫度600℃~650℃，每kg鍛件實際能耗約為0.8kWh。
以上數據是統計連續式電阻爐全年的實際平均值，例如實際測量連續式鑄鏈電阻淬火爐24h生產的單位電耗約0.5kWh/kg,但是由于在全年生產過程中，故障停爐等各種原因反復升溫，其每千克鍛件實際耗電為0.6kWh。
以上數據僅供參考，因為鍛件熱處理能耗大小由爐型、裝栽方式、鋼種和生產方式決定，其中周期加熱爐比連續加熱爐能耗大，例如連續式網帶電阻爐或連續式鑄鏈電阻爐能耗損失較小，而臺車式電阻爐能耗損失就較大。
由以上分析可知，鍛件在熱處理過程中要消耗很多能源，因此國外工業發達國家均高度重視鍛件的余熱利用，大量采用鍛件余熱熱處理工藝，國內使用也較多，但尚不普及。
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